碾磨回路的过程控制

矿物加工厂已采用先进的系统来有效管理其运营。这些系统的一个重要组成部分是仪器仪表，它有助于获得与各种工艺相关的实时数据。收集到的数据在控制回路中加以利用，从而实现对操作的精确控制。

从这些仪器中获得的信息可用于过程控制，如调节阀门、泵和管理浆料中稀释水的添加。在本博文中，我们将探讨碾磨回路中通常会遇到的主要控制变量。

首先，我们将以哥伦比亚的 Maria Dama 工厂为例，简要讨论典型的加工厂如何管理用于过程控制的数据。

玛丽亚-达玛的过程控制

Maria Dama 采用了 SCADA 控制系统，这是一种功能强大的数据采集和监控系统。SCADA 在从现场设备收集变量和数据方面发挥着至关重要的作用，这些变量和数据随后被传输到服务器，并转化为有价值的过程信息。

这些实时信息可以方便地显示在现场控制室的监视器上，使操作人员能够及时响应操作要求。

磨矿回路是受监控的关键操作之一，在这里可以轻松跟踪每小时的矿石处理量等关键指标。在矿石分离阶段，密度、流速、粒度和压力等参数通常会受到持续监控，以确保性能指标。

接收到的信息可帮助操作员迅速分析过程行为，从而更快地做出决策和分析过程行为，以实现工厂的高性能和高效率。

先进过程控制的一些好处

(I) 通过监测对工厂进行全面控制

控制各种参数（如粒度和矿浆密度）对在旋流器中实现高效分级过程有很多好处。旋流器利用离心力，根据浆料颗粒的大小、形状和比重对其进行分离。

较粗的颗粒沉降速度更快，并向旋风分离器壁移动，而较细的颗粒则向低压区移动，然后被向上推。

保持一定的泥浆密度对于优化颗粒分级至关重要。旋流器对细小颗粒的分离效果很好，但对中等大小颗粒的分离效率较低。

加工过程中过量的水会导致产生更多的中等尺寸颗粒，这些颗粒会通过旋流器溢流逃逸出研磨回路，从而降低研磨机的效率，并使不需要的颗粒尺寸进入后续加工阶段。

(二）优化粒子分类

为实现最佳颗粒分级，需要对旋流器进料的实时变化进行监控。使用密度计控制进料流中的固体百分比是实现最佳旋流器控制的一个关键方面。此外，密度计还用于监测旋流器的溢流和底流，以及压力和颗粒大小。

过高的固体含量会使研磨回路超负荷，导致研磨效果不佳。因此，矿浆密度应保持在工艺人员最初设定的指定目标和参数范围内。

可在工艺中加水稀释浆料并控制其密度，从而减少中间尺寸颗粒的数量，防止因固体负荷过重而导致研磨效果不佳。

在碾磨回路中，持续的实时测量对确保密度保持在最佳状态至关重要。

(III) 提高解决问题的能力

通过主动管理干扰和维持理想的运行条件，采用先进的控制装置可提高碾磨回路的稳定性。这种稳定性可缩短停机时间，减少工艺中断，提高整体可靠性。

当旋流器将矿石返回球磨机时，磨矿回路中的矿石总量和矿浆密度都会增加。这些回收的矿石被称为循环负荷。如果磨矿过程的效率降低，循环负荷将继续上升，直至超过回路的处理能力。

密度计可用作碾磨回路中的预警系统。实时密度测量可检测循环负荷的增加，从而在问题变得不可收拾之前进行工艺控制。粒度是碾磨回路性能的一个重要指标，通常由在线粒度分析仪 (PSA) 进行测量。

然而，无法获得 PSA 测量值会扰乱控制回路。为了解决这个问题，在南非的一个研磨回路自动化项目中开发了一种自校正粒度预测器。

该预测器根据泥浆进料密度、体积流量和旋流器压降计算出预测粒度值。预测值每五分钟更新一次。即使 PSA 值暂时丢失，预测值恢复后仍与实际值非常接近。

总之，在研磨回路中采用先进工艺控制的好处包括提高效率、改善产品质量、增加产量、降低变异性、操作稳定性、优化资源利用以及实时监控和诊断。

这些优势有助于采矿和选矿作业的整体工艺优化和经济效益。

 

有关 Rhosonics 的更多信息，请访问我们的 LinkedIn, Instagram 或 推特 页。如有问题，您可以 联系我们 或直接查看 页码 联系当地经销商。